¿Cómo diagnosticar las fallas operativas comunes de la serie de brida, el rodamiento de bolas de ranura profunda?

En sistemas de transmisión industrial, Rodamiento de bola de ranura profunda de la serie de brida es un componente de soporte central, y su estado operativo afecta directamente el rendimiento y la vida útil del equipo.
1. Diagnóstico de espectro de ruido anormal
Cuando el sonido de fricción del metal (frecuencia 800-2000Hz) o el sonido de impacto irregular se producen durante la operación del rodamiento, se debe dar prioridad a la resolución de problemas:
Estado de lubricación: use un detector cuantitativo de grasa para medir el contenido de lubricante. Cuando el valor de consistencia de NLGI se desvía del estándar en un 15%, se requiere relubricación
Intrusión de materia extraña: use un endoscopio para observar la brecha de jaula y use el análisis del espectro de hierro de aceite para detectar la concentración de partículas metálicas (> 200ppm requiere apagado inmediato)
Error de instalación: use un instrumento de alineación de láser para medir el encuentro de la cara del extremo de la brida, y la tolerancia permitida debe ser inferior a 0.05 mm/100 mm
2. Solución de problemas progresiva del aumento de temperatura anormal
Cuando la temperatura de la superficie del asiento del rodamiento excede la temperatura ambiente en 40 ℃ (o el valor absoluto es> 80 ℃):
Diagnóstico de lubricación sobre la lubricación: verifique si el orificio de escape del anillo de sello está bloqueado y mida la cantidad de llenado de grasa (se recomienda ser del 30-50% del espacio libre)
Verificación anormal del espacio libre: mida el espacio libre axial con un medidor de sensor y compararlo con la tabla de liquidación estándar SKF C0/C3
Análisis de sobrecarga de carga: use el sensor de torque dinámico para monitorear la carga real y comparar con la carga dinámica nominal del rodamiento (se requiere un margen de seguridad del 20%)
Iii. Análisis inteligente de la señal de vibración
Utilice el analizador de espectro de vibración (frecuencia de muestreo recomendada ≥20kHz) para monitorear:
Identificación de frecuencia característica
Frecuencia de falla de la jaula: 0.38 × RPM × (1-D/D × Cosα)
Frecuencia del daño de la pista: 0.4 × rpm × (z ± 1)
Monitoreo del índice de curtosis: cuando el valor de la curtosis> 5, indica la descamación de la superficie temprana
Análisis de demodulación de envueltos: señales de impacto de captura en la banda de alta frecuencia de 200-2000Hz
IV. Diagnóstico químico de falla de lubricación
Muestreo y prueba regulares de parámetros de rendimiento de lubricantes:
Cambio de valor ácido: cuando el valor de tostado aumenta> 0.5 mg de koh/g, la grasa debe ser reemplazada
Contenido de agua: detectado por el método Karl Fischer, controlado <0.03%
Estabilidad de oxidación: el tiempo de prueba de bomba de oxígeno giratorio <100 minutos indica falla aditiva
V. Proceso de diagnóstico sistemático (según el estándar ISO 13373-1):
Inspección preliminar: Integridad del sello visual → Prueba de rotación manual → Detección de vibración básica
Eliminación paso a paso: mapeo de campo de temperatura → Detección de emisión acústica → Medición de resistencia dinámica (diagnosticando la corrosión eléctrica)
Verificación de datos: establezca una base de datos del ciclo de vida de rodamiento y compare curvas de parámetros operativos históricos
Al implementar este sistema de diagnóstico, la precisión de la identificación de fallas de soporte de brida se puede aumentar a más del 92% (según los datos de campo de ABB). Se recomienda que las empresas establezcan una biblioteca de casos que contenga 200 características de falla, combine el sistema de monitoreo de condición para lograr un mantenimiento predictivo y reduzca las pérdidas de tiempo de inactividad no planificadas en más del 60%. La mejora de la confiabilidad del equipo nunca es accidental, pero proviene del control preciso de los detalles de cada operación de rodamiento.