¿Cómo lidiar con los ruidos anormales en los rodamientos de bolas de groove de la serie de brida?

En líneas de producción automatizadas de alta velocidad, ruidos anormales de Rodamiento de bola de ranura profunda de la serie de brida s a menudo indican peligros ocultos en el equipo. Como un componente central que admite la operación de la maquinaria giratoria, los ruidos anormales de los rodamientos pueden causar fallas en la cadena si no se manejan adecuadamente.
1. Identificación precisa de tipos de ruido anormales y causas
El alcance de la investigación se puede reducir rápidamente a través de las características de audio:
Zumbido continuo (> 85dB): principalmente causado por la falla de lubricación, endurecimiento de la grasa o cuentas de llenado insuficientes para el 68% de los casos de falla (Fuente de datos: Informe anual de ABMA)
Sonido intermitente de golpe de metal: una manifestación típica de precarga anormal, común en tolerancia a la eliminación axial (> 0.15 mm) o tolerancia a la superficie de montaje de brida (> 0.02 mm/m)
Sonido irregular silbado: una señal de advertencia de daño en la jaula o pelado de carreras, acompañado de un aumento repentino de temperatura (ΔT> 15 ℃)
2. Proceso de estandarización de tratamiento paso a paso
Detección de apagado de emergencia
Realice inmediatamente la medición de la temperatura infrarroja (valor de referencia: normal a temperatura ambiente 25 ℃) y detección de vibración (estándar ISO 10816-3) y registre las características anormales de frecuencia de ruido. Priorice la eliminación de factores externos: desviación del centrado de acoplamiento (≤0.05 mm), anormalidad de la tensión de la correa (fluctuación de detección del medidor de tensión> 15%).
Cuatro elementos de diagnóstico de desmontaje
Sistema de lubricación: verifique el grado de oxidación de grasa (vida de grasa a base de litio 3# <2000 horas), y use Shell Gadus S2 V220 y otros lubricantes resistentes a la alta temperatura después de eliminar la grasa vieja
Estructura del sello: verifique el desgaste de los labios de los sellos de contacto (la eliminación> 0.3 mm debe reemplazarse), y los sellos sin contacto deben detectar la brecha de laberinto (estándar 0.1-0.15 mm)
Estado de la vía de carrera: el interferómetro de luz blanca detecta el área de pelado (> 1 mm² debe desecharse), error de elipticidad (valor permitido ≤ 0.008 mm)
Resistencia a la jaula: las jaulas de poliamida se centran en el espacio libre de la guía (estándar 0.2-0.4 mm), y las jaulas de latón verifiquen la integridad de los puntos fascinantes
La toma de decisiones de mantenimiento inteligente evalúa la vida restante de los rodamientos dañados (calculados en base a la fórmula de corrección ISO 281), los rodamientos ligeramente dañados pueden repararse mediante el revestimiento láser (espesor de la capa de reparación 0.1-0.3 mm) y los rodamientos severamente dañados se ven obligados a reemplazarse e instalarse en un par coaxial.
3. Estrategia de mantenimiento preventivo
Establezca un modelo de ciclo de lubricación: ajuste dinámicamente el ciclo de inyección de grasa de acuerdo con el valor de DN (diámetro del eje × velocidad), y la lubricación de gas de aceite se recomienda para rodamientos de alta velocidad (DN ＞ 1 × 10^6)
Control del proceso de instalación: Use la instalación del resfriado de nitrógeno líquido (interferencia 0.02-0.05 mm) o el calentador de inducción (aumento de la temperatura ≤110 ℃)
Actualización de monitoreo de condición: configure un sistema de monitoreo de emisiones acústicas en línea (rango de frecuencia 2-10 kHz) para lograr una advertencia de fallas tempranas
Después de aplicar esta solución a una determinada línea de producción de la caja de cambios de automóvil, el tiempo de inactividad de la falla del rodamiento se redujo en un 72%, y el equipo MTBF (tiempo medio entre fallas) aumentó de 3800 horas a 6200 horas. Los procedimientos de eliminación profesionales y estandarizados no solo pueden eliminar los peligros ocultos de ruido anormal, sino también extender la vida útil de los rodamientos en más del 30%. Se recomienda que las empresas establezcan un sistema de gestión del ciclo de vida de los rodamientos para transformar la eliminación de fallas en una oportunidad para mejorar la confiabilidad.